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噴霧干燥后的粉體通常為疏松、流動(dòng)性差的微細(xì)粉末，直接應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)存在諸多問題，因此需要通過造粒工藝改善其物理和工藝性能。以下是噴霧干燥后粉體需要造粒的核心原因及技術(shù)依據(jù)：

一、改善粉體流動(dòng)性，適配自動(dòng)化生產(chǎn)

1.     粉末流動(dòng)性差

噴霧干燥后的粉體粒徑?。ǔ槲⒚准?jí)）、表面能高，顆粒間易產(chǎn)生靜電吸附和范德華力，導(dǎo)致流動(dòng)性差。例如，中藥浸膏噴霧干燥粉體因"疏松、質(zhì)輕"而無法直接用于膠囊填充或壓片。造粒后顆粒呈球形或類球形，減少接觸點(diǎn)，流動(dòng)性顯著提升，滿足自動(dòng)化成型設(shè)備的進(jìn)料要求

2.     避免粉塵污染與損失

細(xì)粉在運(yùn)輸、投料過程中易揚(yáng)塵，造成原料浪費(fèi)和環(huán)境污染。造粒后顆粒粒徑增大（通常>100 μm），粉塵率降低，如陶瓷粉體造粒后可減少60%以上粉塵逸散

二、提升填充密度與成型均勻性

1.     解決松裝密度低的問題

噴霧干燥粉體松裝密度普遍較低（如氧化鋯粉體僅0.3–0.5 g/cm3），導(dǎo)致壓制成型時(shí)坯體密度不均。造粒后顆粒內(nèi)部空隙減少，松裝密度提高30–42%（如TiB?/Al?O?復(fù)合粉體從0.5 g/cm3升至0.7 g/cm3），使素坯密度更均勻

2.     優(yōu)化壓制性能

粉末在模具中填充時(shí)易形成氣穴，而造粒顆粒因粒徑分布集中（如ZrO?造粒粉D50控制在80–150 μm），填充緊密性提高，壓制后坯體強(qiáng)度提升20–50%，減少分層、開裂風(fēng)險(xiǎn)。

三、增強(qiáng)工藝適配性與產(chǎn)品性能

1. 改善溶解性與速溶性

食品、制藥行業(yè)要求粉體快速溶解。噴霧干燥粉體易形成空心結(jié)構(gòu)（干燥時(shí)外殼硬化阻礙水分滲透），造粒后顆粒內(nèi)部孔隙貫通，溶解速度提高3–5倍，如固體飲料顆粒沖調(diào)時(shí)間縮短至10秒內(nèi)。

2. 提高成分均勻性與燒結(jié)質(zhì)量

對(duì)于多組分材料（如ITO靶材用的In?O?/SnO?混合粉），噴霧干燥中密度差異可能導(dǎo)致成分偏析。造粒通過濕法混料強(qiáng)制分散，使各組分在顆粒內(nèi)均勻分布，燒結(jié)后靶材密度可達(dá)99.5%以上

四、解決儲(chǔ)存與運(yùn)輸痛點(diǎn)

1.     抑制吸濕結(jié)塊

細(xì)粉比表面積大，易吸濕形成液橋（如非金屬礦粉在濕度>60%時(shí)結(jié)塊）。造粒后顆粒表面經(jīng)疏水改性（如硬脂酸包覆）或減少暴露面積，吸濕率降低40–70%。

2.     延長保質(zhì)期并降低包裝要求

粉末需防潮包裝（如鋁塑復(fù)合膜），而造粒顆粒可采用普通PE袋，包裝成本下降50%，且儲(chǔ)存期延長至12個(gè)月以上。

五.噴霧干燥后的粉末可根據(jù)物料實(shí)際情況選擇所需制粒機(jī)